一、聚焦“责任落实”核心
（一）压实“全员覆盖”责任链条
（二）完善“刚性兑现”考核机制
（三）健全“标准规范”制度体系
二、突出“风险防控”重点
（一）深化“精准辨识”风险评估
（二）强化“分级管控”风险策略
（三）加强“动态监测”风险预警
三、深化“隐患排查”力度
（一）推进“常态化”隐患排查
（二）实施“清单式”隐患治理
（三）加强“闭环管理”隐患跟踪
四、加速“科技赋能”进程
（一）推广“智能装备”应用普及
（二）深化“数字平台”集成融合
（三）探索“前沿技术”创新应用
五、强化“应急保障”能力
（一）优化“实战导向”应急预案
（二）强化“专业高效”应急队伍
（三）完善“充足完备”应急物资储备
六、加强“宣传教育”引导
（一）开展“形式多样”安全培训
（二）营造“浓厚氛围”安全宣传
（三）推动“全员参与”安全文化建设
企业安全生产部门2026年工作要点
2026年是企业实施“十五五”规划承上启下的关键之年，也是推进企业安全治理模式向事前预防转型的攻坚之年。当前，企业面临着日益复杂的外部环境，市场竞争加剧、法规政策不断更新；内部革新也带来了新的挑战，新技术、新工艺的应用增加了安全管理的难度。在此背景下，安全生产工作必须坚持稳中求进的工作基调，牢固树立安全红线意识，统筹发展和安全两件大事。全年工作将紧紧围绕“防风险、除隐患、遏事故、保稳定”这一主线，以提升本质安全水平为核心，以推进安全生产标准化、信息化、智能化建设为抓手，全面压实各级安全责任，深入排查治理各类隐患，持续提升应急处置能力，为企业高质量发展提供坚实可靠的安全保障。为此，特制定2026年安全生产工作要点如下：
一、聚焦“责任落实”核心，构建全员履责新防线
安全生产是企业的生命线，责任落实则是这条生命线的根基。我们要通过织密责任网络，确保安全压力层层传导，实现从“全员知责”到“全员尽责”的跨越。
（一）压实“全员覆盖”责任链条。必须建立健全横向到边、纵向到底的安全生产责任体系，确保责任无盲区。按照“管业务必须管安全、管生产必须管安全、管技术必须管安全”的原则，重新梳理各部门、各岗位的安全生产责任清单。对于新成立的研发部门，明确其在新技术研发过程中的安全评估、风险防控等责任；针对市场营销部门，强调在推广新产品时对产品安全性能的准确宣传责任。重点针对新设机构、劳务派遣人员及外包队伍，填补责任空白点。新设的电商运营部门，要明确其在网络安全、数据安全等方面的安全生产责任；对于劳务派遣人员和外包队伍，要与他们签订详细的安全生产协议，明确双方的安全责任。推行全员安全生产责任制“一岗一清单”签署确认，确保每一份责任书都成为硬约束。建立履职台账与定期述职制度，通过季度履职评估，让各级管理者和一线员工时刻绷紧安全弦，真正把责任落实到每一个生产环节、每一个工作岗位、每一名具体人员，形成各司其职、各负其责、齐抓共管的良好局面。
（二）完善“刚性兑现”考核机制。考核是责任落实的指挥棒，必须强化考核的严肃性和权威性。优化安全生产绩效考核办法，大幅提高安全指标在综合绩效考核中的权重。实行过程考核与结果考核相结合的动态评价模式，过程考核包括日常安全检查、隐患排查治理情况等，结果考核主要看是否发生安全事故、安全目标是否完成等。坚决推行安全生产“一票否决”制度，对于发生责任事故或存在重大隐患整改不力的单位和个人，取消年度评优评先资格，并扣减相应绩效奖金。同时，建立安全生产专项奖励基金，对于在隐患排查、技术革新、应急处置等方面做出突出贡献的集体和个人给予重奖。例如，对于及时发现重大安全隐患并避免事故发生的员工，给予[X]元的奖励；对于研发出有效安全技术革新成果的团队，给予[X]元的奖励。通过正向激励与反向约束双向发力，彻底打破“干好干坏一个样”的旧有格局，激发全员参与安全管理的内生动力。
（三）健全“标准规范”制度体系。制度是安全管理的基石，规范化、标准化是提升管理效能的必由之路。对现有的安全生产规章制度进行全面“体检”，废止过时条款，修订不适内容，新增针对新工艺、新设备、新材料的安全操作规程。随着企业引入了自动化生产线和新型环保材料，要及时制定相应的安全操作规程和管理制度。重点推进作业现场标准化建设，编制可视化的岗位作业指导书，将复杂的规章制度转化为简单易懂、便于操作的“明白卡”和流程图，张贴在作业现场显著位置。同时，建立制度执行监督机制，定期对制度执行情况进行检查和评估，确保制度的有效执行。
二、突出“风险防控”重点，筑牢源头治理防火墙
风险防控是安全生产的前置防线，只有把风险扼杀在萌芽状态，才能有效避免事故的发生。
（一）深化“精准辨识”风险评估。运用先进的风险评估方法和工具，对企业生产经营活动中的各类风险进行全面、深入、精准的辨识。采用危险与可操作性分析（HAZOP）、故障树分析（FTA）等方法，对生产工艺、设备设施、作业环境等进行系统的风险评估。针对化工生产企业，要重点评估化学反应过程中的热稳定性、反应失控风险等；对于机械制造企业，要评估设备的可靠性、操作的安全性等。建立动态风险数据库，实时更新风险信息，根据风险等级制定相应的管控措施。对于高风险区域和关键环节，要设置明显的警示标识，采取特殊的防护措施。
（二）强化“分级管控”风险策略。根据风险评估结果，实施分级分类管控策略。将风险分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险四个等级，针对不同等级的风险采取不同的管控措施。对于重大风险，要制定专项管控方案，明确责任人和管控期限，实行挂牌督办；对于较大风险，要加强日常监测和预警，定期进行检查和评估；对于一般风险和低风险，要进行常规管理，确保风险处于可控状态。同时，建立风险管控动态调整机制，根据风险变化情况及时调整管控措施。
（三）加强“动态监测”风险预警。建立健全风险监测预警体系，运用信息化手段对重点区域、关键设备和重要工艺参数进行实时监测。安装传感器、监控摄像头等设备，对温度、压力、流量、液位等参数进行实时采集和分析。一旦发现异常情况，及时发出预警信号，采取相应的应急措施。同时，建立风险预警信息共享机制，将风险预警信息及时传递给相关部门和人员，确保信息畅通。
三、深化“隐患排查”力度，清除安全发展绊脚石
隐患排查
